Azubis zeigen Erfindergeist
thyssenkrupp Steel erhält den Schlauen Fuchs der BGHM für mehr Sicherheit an Drehmaschinen
Um das Unfallrisiko an Drehmaschinen zu reduzieren, haben zwei Auszubildende der thyssenkrupp Steel Europe AG in Duisburg eine clevere technische Lösung konstruiert: Der von ihnen entwickelte Warnmelder gibt bei einem vorliegenden Fehler ein optisches und akustisches Signal, sodass Beschäftigte direkt reagieren können.
Bei der Arbeit an einer Drehmaschine werden lange Werkstücke mit einer mitlaufenden Zentrierspitze befestigt, damit sie sich nicht aus dem Futter lösen können. Beim Bedienen der Drehmaschine lässt sich jedoch nicht erkennen, ob die Zentrierspitze genau in der Zentrierbohrung aufliegt. Wurde vergessen, die Zentrierspitze einzusetzen oder wurde sie nicht richtig positioniert, ist das Werkstück nicht gesichert. Um die Verletzungsgefahr durch weggeschleuderte Werkstücke zu minimieren, haben Jan Heddendorp und Faruk Cetinkaya, zwei Auszubildende von thyssenkrupp Steel, unter der Leitung ihres Ausbilders Alisan Ayata eine besondere Meldevorrichtung entwickelt. Sie überwacht die sicherheitsrelevante Funktion der Zentrierspitze. Für diesen innovativen Beitrag zum Arbeitsschutz erhält das Unternehmen den Schlauen Fuchs – den Sicherheitspreis der BGHM für herausragende Leistungen in Sachen Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit.
In einem Interview erläutert Ausbilder Alisan Ayata, wie es zu der Idee kam und wie das Meldesystem funktioniert.
BGHM: Herr Ayata, inwiefern macht die Meldevorrichtung das Drehen sicherer?
Alisan Ayata: Die Vorrichtung erfasst mit einem Sensor, ob die mitlaufende Zentrierspitze in der Zentrierbohrung angebracht ist, und ob sie sich dreht. Wenn keine Rotation erkannt wird, gibt das Modul ein akustisches und optisches Signal ab. Das ist der Hinweis, dass die Spitze ihre Funktion nicht ausübt und das Werkstück nicht gesichert ist. Der Warnmelder ist übrigens an jeder beliebigen konventionellen Drehmaschine verwendbar.
BGHM: Wie kamen Ihre Auszubildenden Jan Heddendorp und Faruk Cetinkaya auf die Idee, eine solche Vorrichtung zu entwickeln? Und wie haben Sie die beiden dabei unterstützt?
Alisan Ayata: Das Arbeiten an Werkzeugmaschinen birgt Gefahren, mit denen wir umgehen müssen und die es zu minimieren gilt. Leider lässt sich aber nicht vermeiden, dass Menschen Fehler machen. Beim Drehen wird im Berufsalltag oft vergessen, längere Werkstücke mit der mitlaufenden Zentrierspitze zu sichern, was fatale Folgen haben kann. Es ist außerdem entscheidend, dass die Zentrierspitze richtig anliegt und sich mitdreht. Mitunter ist schwer zu erkennen, ob das der Fall ist. Die Idee war daher, eine Vorrichtung zu entwickeln, die hierüber verlässlich Auskunft gibt. Bei der Umsetzung habe ich meine Auszubildenden bei technischen und mechanischen Problemen unterstützt.
BGHM: Was waren die wesentlichen Schritte bei der Entwicklung des Warnmelders?
Alisan Ayata: Mit dem Projekt hatten die zwei Auszubildenden die Möglichkeit, gemeinsam etwas selbst zu entwickeln. Das ging von der Planung und Organisation bis hin zur Konstruktion. Eigene Ideen umzusetzen und so die Arbeitssicherheit zu verbessern: Das hat uns allen große Freude bereitet und als Team gestärkt.
BGHM: Welche Rückmeldungen bekommen Sie von den Beschäftigten, die die neue Schutzmaßnahme benutzen?
Alisan Ayata: Bei der Vorrichtung handelt es sich um einen Prototyp. Daher gibt es dazu bisher keine Rückmeldungen. Ich hoffe aber, dass sich diese Idee in naher Zukunft etabliert, da die Arbeitssicherheit wesentlich verbessert wird.